Новые возможности холодильных агрегатов Rittal Blue e+

Под брендом «Blue e+» Rittal вывел в 2015 году на рынок совершенно новое поколение холодильных агрегатов. Наряду с более высокой энергоэффективностью новые устройства превосходят существующие системы охлаждения по таким пунктам, как гибкость, надежность и удобство обслуживания. В будущем устройства смогут передавать данные и параметры устройства в системы более высокого уровня. Этот подход открывает новые возможности по управлению ресурсами, мониторингу состояния и прогнозированию сервисного обслуживания.

Согласно оценкам, по всей Европе от сети питаются около двух миллионов устройств контроля микроклимата распределительных шкафов. Исходя из предполагаемой потребляемой мощности в два гигаватта (среднестатистическая мощность 1 кВт на устройство), они представляют экономически значимый уровень потребления электроэнергии и несут ответственность примерно за четыре миллиона тонн выбросов CO2 в год. Компания Rittal, как ведущий мировой поставщик систем контроля микроклимата для распределительных шкафов, поставила себе цель снизить расход электроэнергии холодильными агрегатами настолько, чтобы это вносило значительный положительный вклад в охрану окружающей среды и позволяло бороться с растущими ценами на электроэнергию.

Высокий уровень энергоэффективности благодаря применению запатентованной гибридной технологии

«Чтобы значительно повысить энергоэффективность, при разработке холодильных агрегатов нового поколения «Blue e+» Rittal впервые сделала ставку на патентованную инновацию — гибридный режим работы», — говорит Штеффен Вагнер (Steffen Wagner), руководитель отдела менеджмента по продукции для контроля микроклимата компании Rittal. Этот метод основан на комбинации работы стандартного компрессорного холодильного агрегата и системы «тепловых трубок», которая обеспечивает пассивное охлаждение. Компрессор используется лишь тогда, когда пассивного охлаждения оказывается недостаточно.

Система «тепловых трубок» представляет особый интерес в том случае, когда внутренняя температура шкафа отличается от температуры окружающей среды. Например, новый холодильный агрегат может производить только с помощью тепловой трубки 900 Вт из общей мощности охлаждения 1,5 кВт, если установленная температура внутри распределительного шкафа составляет 35 °C, а температура снаружи 20 °C. Кроме того, энергоэффективность отдельно взятого компрессорного охлаждения в новой серии устройств также очень высока, благодаря тому что вентиляторы и компрессор работают на двигателе постоянного тока. Благодаря инвертору, который путем регулировки напряжения задает количество оборотов для компрессора и вентиляторов, обеспечивается именно та мощность охлаждения, которая необходима в данный момент. Энергопотребление при этом заметно снижается по сравнению с традиционными решениями. Важную роль в таком значительном повышении КПД играет стратегия управления гибридным режимом. Использование этого режима оптимизировано таким образом, чтобы экономить электроэнергию при эксплуатации с неполной нагрузкой. Поэтому при частичной, 15-процентной нагрузке, устройство поколения «Blue e+» в режиме использования только системы «тепловых трубок» работает в шесть раз эффективнее холодильного агрегата прежнего поколения. При частичной нагрузке, составляющей 65 процентов, обе системы работают в гибридном режиме и по эффективности превосходят агрегаты прежних моделей в четыре раза. Основой этой высокой эффективности служит тот факт, что максимальная холодопроизводительность холодильного агрегата необходима лишь несколько дней в году. Так что часто достаточно лишь мощности охлаждения от тепловой трубки, при которой потребление электроэнергии минимально.

Возможность работать с несколькими типами напряжения

При разработке новых агрегатов особое внимание уделялось экономичности и по другим параметрам. К примеру, все устройства благодаря патентованной поддержке разных напряжений питания могут подключаться ко всем распространенным в мире электрическим сетям. Диапазон возможного входного напряжения составляет от 110 В (однофазное исполнение) до 480 В (трехфазное исполнение) при частоте сети 50 или 60 Гц у различных моделей. Это является преимуществом, которое особенно выгодно машиностроительным предприятиям, поставляющим продукцию по всему миру. Неважно, куда нужно отправить агрегат, — в Японию, США или одну из европейских стран, всегда можно использовать один и тот же холодильный агрегат. Это не только существенно сокращает количество вариантов исполнения, но и заметно упрощает логистику запасных частей.

Новый сенсорный дисплей холодильных агрегатов отображает всю необходимую информацию в графическом виде. Системные сообщения выводятся в виде текста на нескольких языках. Стандартные интерфейсы связи обеспечивают максимально легкое подключение к системам управления производственными установками. Благодаря наличию интерфейса NFC (Near Field Communication) можно устанавливать параметры сразу нескольких холодильных агрегатов, используя мобильное устройство с поддержкой NFC.

По мере роста использования сетей на производстве - холодильные агрегаты для распре-делительных корпусов тоже становятся умнее. В будущем устройства смогут передавать данные и параметры устройства в системы более высокого уровня. Благодаря подключению холодильных агрегатов к сети операторы и производители получат новые возможности для мониторинга состояния устройства и прогнозирования его обслуживания.

Возможность точно определять местонахождение агрегатов и организовывать их обслуживание особенно важна, когда холодильных агрегатов много. Операторы смогут внедрить мобильную систему мониторинга состояния и в любой момент запрашивать текущий статус системы охлаждения и холодильных агрегатов. Больше не нужно идти к дисплею нужного агрегата, потому что данные о температуре, эксплуатации и системные сообщения можно получить в любом месте. Благодаря функции прогнозирования сервисного обслуживания устройство оповещает оператора, когда требуется профилактический ремонт или внимание технического специалиста. Это не только экономит время в процессе мониторинга, но и увеличивает техническую надежность процесса производства.

Использование стандартных протоколов и облачных вычислений

Благодаря совместной разработке компаний Rittal и AXOOM, поставщиком новой платформы для четвертой промышленной революции в мире производства, можно в реальном времени отслеживать текущее состояние холодильных агрегатов Blue e+ и контролировать их из диспетчерской или из любой точки мира на мобильном устройстве или планшете.

Rittal оснащает новые холодильные агрегаты Blue e+ самыми новыми и надежными модуля-ми связи. Данные модули могут передавать данные о температуре или текущем статусе агрегата через стандартные протоколы, такие как OPC UA или SNMP. Пока что этот интерфейс установлен только в образцовой конфигурации оборудования для ее удаленного мониторинга. С 2017 года такая опция будет доступна для холодильных агрегатов серий Blue e+ и TopTherm, а на более позднем этапе и для чиллеров.

Компания AXOOM вложила свой опыт в области сбора, оценки и обработки данных производственных предприятий в конечное решение. В зависимости от требований заказчика для этих целей холодильные агрегаты Blue e+ могут передавать данные через шлюз AXOOM Factory Gate на компьютеры в частном или общедоступном облаке, предоставляемом AXOOM. Отсюда информация передается в компанию для централизованного мониторинга.